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由于VOCs有机废气具有易燃易爆性，导致绝大多数事故都为爆炸类事故，所造成的后果往往较严重。

目前，大部分关于VOCs治理工程安全的研究，都是基于一些具体的技术和案例开展的，根据经验分析事故发生的原因，并提出相应的安全改进措施。

从这些经验总结的结果来看，导致事故发生的原因大致可分为三类：治理技术选择不合理、工艺设计有缺陷、人为操作失误。

常见的VOCs治理方式

（1）变更物料。采用含有低挥发性有机物的物料代替含有较高挥发性有机物的物料。

（2）变更工艺。开发生产工序少的工艺代替生产过程复杂的生产工艺，减少工艺环节中尾气的逸出。

（3）减少无组织排放。加强含VOCs物料全方位、全链条、全环节密闭管理，储罐、反应器高效密封，实行封闭式操作；生产车间实行密闭管理，减少废气外逸。

（4）减少泄漏。做好泵、管道等设备设施的维护保养工作，尽可能减少物料在输送过程中的泄漏。底部装车。油品充装采用底部装车方式，对装油时产生的油气进行密闭收集和回收。

（5）集中治理。配套建设VOCs收集、治理设施，对生产系统排出的尾气进行统一回收，集中处理，如采用蓄热式燃烧（RTO）、催化燃烧（RCO）、直接燃烧（TO）、活性炭吸附脱附、低温等离子等治理等工艺。

RCO催化燃烧废气治理设施

VOCs治理中潜在的安全风险

在VOCs治理过程中，存在一些安全风险，如果不能准确识别，就可能引发安全事故。

在对发生过的事故的分析基础上，总结出VOCs治理过程中可能存在的风险，主要有以下10点：

（1）企业变更物料，未按照变更管理要求开展风险分析。

（2）油品储罐实行密闭操作，可能造成罐顶呼吸阀不能正常工作，物料储存过程中的安全风险加大。

（3）含油污水池、污水处理系统实行封闭式管理，可能使可燃气体积聚，易发生爆炸事故；生产车间密闭管理，可能会造成厂房内通风不畅，使逸出的气体出现积聚，易发生爆炸。

（4）尾气集中收集，可能会使不同尾气相互发生反应或尾气串入其他储罐并与储罐中的物料发生反应，带来新的安全风险。

（5）为控制油气挥发，在运输途中关闭槽罐车顶部呼吸阀与罐体间阀门，易造成槽罐内压力升高，在泄压时容易发生物料泄漏。

（6）增设环保治理设施，往往涉及动火作业等特殊作业，如果特殊作业管理与承包商管理不到位，容易引发火灾爆炸事故。

（7）增加油气回收设施，容易导致与易燃易爆场所防火间距不足，进而增加安全风险。

（8）尾气治理改造中忽略了按规范要求选用防爆电气设施，在爆炸危险区域选用非防爆电气，存在电气火花引发火灾事故的风险。

（9）新增 RTO未进行安全风险评估论证，对于废气成分复杂的，未进行HAZOP分析并采取相应的安全措施。

（10）改造完成后，员工培训不到位，试生产过程可能存在新的作业风险。

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